Pilotprosjekt for løfteredskap hos Atlas Copco
Med databrikke for vedlikeholdskontroll bygget inn i alle løfteredskap, blir det mer effektivt og fremfor alt sikrere ute i produksjonen hos Atlas Copco.
Avdelingen «Land og Exploration Drilling» i Atlas Copco i Örebro trengte en måte å holde styr på sine ulike rundsling (løfteredskap av slitesterk polyester). Sammen med TOOLS startet de et pilotprosjekt hvor de ikke bare bruker løfteredskap fra Gigant, men også merket dem med en RFID-brikke.
Dermed kan hvert enkelt rundsling scannes og legges inn i en database. En løsning som har resultert i økt sikkerhet, høyere effektivitet og reduserte materialkostnader.
– Maskinene vi bygger veier rundt 20 tonn. Komponentene er både tunge og store, så det blir selvfølgelig mange tunge løft med kran, sier Tove Hedengren (bilde), som sammen med TOOLS har vært involvert i produksjonen av RFID-løsning hos Atlas Copco.
Sikkerhet først
I Atlas Copco har man et motto som sier «sikkerhet først», og dette er noe som lever i hele organisasjonen. Hvert løfteredskap skal kontrolleres én gang hvert år (i tillegg til en visuell inspeksjon før hver bruk). Tidligere ble dette håndtert manuelt og hver rundsling ble registrert med et ID-nummer trykket på en fastsydd lapp. Problemet var at lappen ble ødelagt lenge før rundslinget trengte å kasseres.
– Det var nok at lappen var vanskelig å lese, så var vi tvunget til å kaste løfteredskapet. Dessuten ga vårt gamle system ingen informasjon om hvor rundslinget hørte hjemme. Det førte til at avdelingene «lånte» rundsling av hverandre og det skapte forvirring, sier Tove Hedengren.
For å løse oppgaven, kontaktet hun TOOLS og Gigant, som nylig hadde utviklet Gigant Inspector - en løsningfor nettopp slike utfordringer som Atlas Copco hadde. Dermed var pilotprosjektet igang.
Merker med RFID-brikke
Databasen Gigant Inspector er et system hvor hvert rundsling er merket med en RFID-brikke. Dette kan lett leses av i en datamaskin hvor testresultater, tidligere kontroll og tilhørighet er dokumentert og registrert i en database. Ved ganske enkelt å scanne hvert rundsling, finner man all informasjon tilgjengelig i en database. I forbindelse med denne nye teknologien etablerte man også tydelige plasser hvor redskapen skulle ligge når de ikke var i bruk.
– Vi ser med én gang at hver stasjon har riktig antall sling - i de riktige varianter, og når de sist ble kontrollert. For operatøren er det en forenkling når rundslingene ligger på riktig plass. De sparer tid og trenger ikke bekymre seg for om redskapen er godkjent, sier Tove Hedengren.
Sparer mye penger
Antall kasserte sling er også redusert. En innsydd i RFID-brikke er ikke utsatt for så mye slitasje og holder bedre enn den påsydde etiketten.
– Tidligere måtte vi kassere alle redskaper uten lapp (denne type feil stod for over 50% av alle kasseringene), men med RFID-brikke unngår vi dette, sier Hedengren.
– Vi har redusert antall rundsling ute i produksjonen siden vi nå vet eksakt hvor mange vi trenger og hvor de er. Da vi startet prosjektet, hadde vi over 200 rundsling i produksjonen. Det tallet er nesten halvert i dag og det sparer oss for mye penger, sier Tove Hedengren.
En annen fordel er at Atlas Copco nå kan se ved hvilke stasjoner forbruket av rundsling er størst. På denne måten kan de undersøke årsaken og komme opp med andre løsninger.
– Dette er et pilotprosjekt, men vi ser allerede resultater. Jobben flyter mer effektivt og fremfor alt sikrere ute i produksjonen. Folk fra andreavdelinger ved Atlas Copco har allerede vært her for å studere vår løsning, sier Tove Hedengren.
FAKTA: Atlas Copco Surface Drilling og Exploration Division ligger i Örebro og ferdigmonterer bergboremaskiner. Atlas Copco finnes over hele verden og har ca 14 000 ansatte.
RESULTATER: Med hjelp av Gigant Inspector har håndteringen av rundsling blitt tryggere. Styring og kontroll er mer effektivt takket være den enkle måten med å skanne og bruke Inspector. Man klarer seg med færre rundsling ute i produksjonen og kasseringen av rundsling har falt med ca 50%.